无心车床在加工过程中出现自激振动，会影响加工精度、表面质量，甚至损坏刀具和机床。以下从机床调整、刀具优化、工艺改进等方面介绍解决办法。
机床相关调整：
调整主轴间隙：主轴轴承间隙过大是引发自激振动的常见原因。间隙过大会使主轴在旋转时产生径向跳动，导致刀具与工件之间的相对位置不断变化，从而激发振动。可通过调整主轴轴承的预紧力来减小间隙，但要注意预紧力不宜过大，以免增加轴承摩擦和发热，影响轴承寿命。
检查机床安装基础：若无心车床安装基础不牢固，在加工过程中会因无心车床与地面的相对振动而产生自激振动。应检查无心车床地脚螺栓是否松动，若松动需及时拧紧；同时，确保无心车床安装地面平整、坚实，必要时可对地面进行加固处理。
刀具优化：
合理选择刀具几何参数：刀具的前角、后角、主偏角等几何参数对切削振动有显著影响。适当加大前角可减小切削力，降低振动倾向；后角过大易使刀具磨损加快，过小则会增加切削阻力，应根据加工材料和切削条件合理选择。此外，优化主偏角能改变切削力的分布，减少无心车床振动。
使用减振刀具：减振刀具内部通常装有减振装置，如阻尼器等，可在切削过程中吸收和消耗振动能量，有效控制无心车床自激振动的产生。
工艺改进：
优化切削用量：切削速度、进给量和背吃刀量等切削用量的选择不当会引发自激振动。一般来说，降低切削速度、减小进给量和背吃刀量可减小切削力，降低振动风险，但会降低无心车床加工效率，需根据实际情况综合权衡。