无心车床在加工过程中若出现振颤刀纹，会导致工件表面粗糙度超标、尺寸精度下降，甚至加速刀具磨损。振颤现象通常由无心车床刚性不足、刀具参数不当或工艺条件失衡引发，可通过以下措施有效预防：
1. 实施动态减振措施
加装阻尼器：在刀架或工件托架上安装橡胶阻尼块，吸收高频振动能量。
采用变频控制：通过变频器调节主轴电机转速，实现无级变速，避开临界转速点。
2. 优化无心车床与工装刚性
提升无心车床稳定性：检查无心车床床身、导轨及主轴的刚性，确保无松动或磨损。对老旧设备，可通过加固床身、更换高刚性导轨副（如直线滚动导轨）来减少振动传递。
改进工装设计：采用短而粗的托架和导轮，避免细长结构引发共振；增加工件支撑点（如双托架布局），分散切削力，防止工件弯曲振动。
3. 准确选择刀具参数
合理选择刀片材质：针对加工材料（如碳钢、不锈钢）选用高硬度、高韧性的涂层刀片（如CBN或TiAlN涂层），减少切削时的微小崩刃引发的振动。
优化几何角度：加大刀具前角（5°-10°）可降低切削力，但需配合适当后角（8°-12°）防止摩擦过热；主偏角建议取45°-60°，以分散径向切削力。
控制刀尖圆弧半径：粗加工时选用较大半径（如R0.8mm）增强刀尖强度，精加工时改用小半径（如R0.2mm）减少残留高度，降低振颤风险。
4. 调整切削工艺参数
降低进给量与切削深度：将进给量从0.15mm/r减至0.1mm/r，切削深度从2mm减至1.5mm，可显著减少切削力波动。
优化主轴转速：通过试验确定“稳定切削转速区”（通常为中速段），避开无心车床共振频率。例如，加工φ50mm轴类时，转速从800r/min调整至1200r/min可能消除振颤。